Steadycam im Eigenbau: Kamerafahrten wie auf Schienen

von Stefan Möllenhoff am 13. November 2009, 17:55 Uhr

Das ergibt also zweimal zwei Achsen, die auf beiden Seiten mit Kugellagern aufgehängt sind – soweit der ursprüngliche Plan. Her mit der Bohrmaschine und dem dicksten Bohrer, den wir im Bastelkeller finden können. Vierzehn Millimeter? Oh je. Na gut, dann feilen wir den Rest eben auf. Nach dem mühsamen Anfertigen der Fassung für das erste Kugellager ist klar: Soll das Stativ noch dieses Jahr fertig werden, brauchen wir eine bessere Lösung.

Mit dem richtigen Bohrer geht das Ausfräsen der Kugellagerfassungen schnell und einfach von der Hand.

Wir durchstöbern das heimische Werkzeugchaos und finden einen dicken Forstnerbohrer, der einen etwa ein bis zwei Millimeter kleineren Durchschnitt besitzt als unsere Lager. Das fehlende Stückchen arbeiten wir mit einem runden Schleifstift aus einem Set vom Hagebaumarkt heraus. So dauert es keine fünf Minuten, bis ein Kugellager seinen Platz im Abflussrohr gefunden hat.

Gespannt verbinden wir die drei Ringe mittels Acht-Millimeter-Schrauben miteinander und stellen fest: Zwischen den drei Elementen sind die Spalte zu klein, die Schrauben stoßen bei größeren Kippwinkeln an. Das basteln wir wohl nochmal. Aber besser.

Dieses Mal verzichten wir auf Lager im äußeren und inneren Ring. Das spart einerseits Platz und andererseits Arbeit. Und schließlich genügt es ja, wenn nur eine Seite der Achse drehbar aufgehängt ist. Zudem schaffen wir durch den Einsatz von Sechs- anstelle von Acht-Millimeter-Schrauben mehr Freiraum. Dazu stecken wir Kunststoffadapter in die Kugellager, die den Innendurchmesser verkleinern.

So sieht das Herzstück unseres Stativs in zusammengebauter Form aus.

Allerdings stehen wir vor dem nächsten Problem: An das innerste Glied der kardanischen Aufhängung müssen wir die Kamera samt Gegengewicht befestigen. Im Baumarkt finden wir eine „Design-Drahtbügelrolle“, die praktischerweise exakt in das zentrale Element passt, und kleben sie ein. Leichter gesagt als getan, denn wir versuchen es zunächst mit Heißkleber, zu viel Heißkleber. Beim Einpressen quillt die heiße Kunststoffmasse aus allen Ritzen heraus und auf unsere Hände – das gibt schöne Brandblasen. Zu allem Überfluss ist der Kleber nun hart und die Rolle noch nicht in der gewünschten Position.

Da hilft nur eines: Abflussrohr aufschneiden, Heißkleber abkratzen, noch einmal sägen und neu versuchen. Dieses Mal nehmen wir weniger Kleber und zeichnen uns die gewünschte Endposition im Inneren des Rohrs an. Der zweite Anlauf gelingt. Als senkrechte Achse kommt eine acht Millimeter dicke Gewindestange zum Einsatz. Zwei Muttern – eine ober- und eine unterhalb des innersten Teils – halten sie in Position.

Den äußersten Ring befestigen wir mittels gewöhnlicher Gewindeschrauben am mittleren Element. Für das Herzstück setzen wir auf Holzschrauben, die wir einfach durch den Kunststoff und in die Design-Drahtbügelrolle hineindrehen. Um das Holzrädchen in der Mitte nicht zum Splittern zu bringen, bohren wir vorsichtig mit einem kleinen Bohrer vor. Angesichts des verdächtigen Knacksens beim ersten Schraubversuch wahrscheinlich eine gute Idee.